SERVICEサービス

製造アウトソーシングFACTORY OUTSOURCING

独自の技術とノウハウを活かし、生産・労務管理を行います。

アウトソーシングとは

品質、コスト、納期、安全、モラル、環境(QCDSME)の面から外部の人材・組織を活用することを意味します。
フジアルテの提供するアウトソーシングは、ラインを預かって期日内に製品をご提供するだけでなく、お客様の経営戦略やニーズを理解し、フジアルテ独自のノウハウと技術を投入しながら企画・運営を行っております。

導入のメリット

  1. 雇用関連経費の削減

    当社スタッフを有効に活用することで、雇用に伴うコストの削減が図れます。

  2. 雇用問題のリスク回避

    業務の拡大・縮小に伴う雇用問題の心配がありません。

  3. 柔軟なスタッフ構成

    日本人・グローバルスタッフを活用することで、お客様のニーズに合う配属プランを提供します。

  4. 技術・ノウハウの提供

    ご要望に応じたスキルレベルの人財をご提供します。

導入事例

改善提案でコスト削減目標を217%達成

【Before】

電機メーカーB社の要請により、選別・梱包作業に関する改善提案に取り組みました。同社が現場を確認すると、生産移管に伴った選別・梱包エリアのレイアウトによって、ムダな作業や動作が発生していました。また、工程が非常に窮屈でした。
更に詳しく調べると、作業者によって作業方法の手順にバラツキがある、梱包資材の置き場所がわかりにくい、作業者の移動距離が長いなど、全体的に非効率な部分が見受けられました。

【After】

当社の改善チームが現状の作業分析を行い、作業標準書や現品表の作成を行い、作業の標準化を進めました。これは、作業を個人の判断に委ねるのではなく、現場作業のやり方・プロセスをある程度同様にすることで実現を狙ったものです。それらを新人の作業員にも浸透させていくため、教育プログラムやQ&A形式の手順書、動画映像付きのマニュアルを作成しました。また、転記を廃止してPC入力化への移行、置き場所の表示、移動時間を削減するレイアウト変更を行いました。
その結果、面積生産性の向上と共にコスト削減効果もあり、効果金額としては351,400(円/月)の目標に対して217%という高い水準で達成しました。

改善の効果 対策前 対策後 効果
面積生産性 15,692000(個/㎡) 2,446,000(個/㎡) 64%UP!
コスト削減 36.4(分/ロット) 8.4(分/ロット) 課金金額351,400(円/月)
217%目標達成!
お客様のQC活動に参加 金賞を受賞

TPS活動で生産性を26%向上

【Before】

自動車部品メーカーA社の生産サイクルタイムを現状の「52台/時間」から「60台/時間」に改善してほしいと依頼がありました。当社が担当する以前は顧客企業の社員が担当していましたが、生産性は一向に改善されませんでした。
当社が引き継いだときも、生産サイクルタイムは従来と変わりませんでした。しかし、顧客企業からこのラインがTPS活動のモデルラインの指定を受けたことを機に、当社では本格的に改善活動に取り組むことになりました。

【After】

当社の改善チームで設備点検のルールや部品交換の基準を決め、チョコ停やドカ停を徐々に解消。また、1人の少人化も達成しました。これは、作業者一人ひとりの習熟度を上げ、スキルマップを作ることで実現したものです。つまり、ラインスピードの速い工程に作業の速い作業者を配置し、作業の遅い人を最終工程の梱包に回すなどの工夫をした結果でした。
その結果、1ヶ月という短期間で、目標である時間当たりの出来高を+8台にして26%の生産性向上を実現、併せて1人の少人化を達成しました。

改善の効果 2002年度 実績 2003年度 9月26日,27日実績 効果
時間当たり出来高 52台/H 60台/H +8台
人員 12名 11名 △1名
(8.3%コストダウン)
1人当たり
出来高
4.33台/H.人 5.45台/H.人 +1.12/H.人
7月より累積
総時間低減
0 H/月 1064 H/月 1064 H/月
生産性指数 100% 126% +26%

QC活動による解析と改善でケアレスミスを撲滅

【Before】

電子部品メーカーD社においてスタッフの増員や入替えがある度に、品質不具合が発生していました。現場での作業を調べてみると、スタッフによって認識が異なり、作業方法にバラツキが生じていました。
また、管理者に余裕が無いためにミスが起こりやすいと認識できる場所でも、未然に防げていませんでした。全体を見渡してみたときに、品質不具合は、確認ミス・作業ミス・教育不足などの問題が背景に大きくあることが判明しました。

【After】

取引先様への自責品質不具合0件をコンセプトに、ものづくり推進部メンバーと事業所管理者でQC活動をスタート。原因追求を行い、マトリクスで実施対策を検討、優先順位を付けて実施しました。
スタッフの品質意識の向上、作業方法・環境の見直し、教育システムの構築を推進。ミスの内容を見える化して情報を共有や、ルール作りや作業方法の標準化に取り組みました。
その結果、月平均約8.4件の単純ミスが0件を達成。以後も維持継続を図るため、QC活動を続けるとともに更なる仕組みづくりを行っています。

QC活動実施でケアレスミス 0件達成!

教育体制の構築により社員の定着率を向上

【Before】

精密機器メーカーC社の工場で、1ヶ月以内のスタッフ定着率が95%ということでもっと上げたいという依頼がありました。特に、苦労して採用し育成したスタッフが入社後数ケ月も経たないうちに辞めてしまう、そうならないように何か効果的な対策を求められていました。
よく調べると、社員教育のノウハウが個々の管理者に依るものでマニュアルなども整っておらず、それが社員の能力やモチベーションが向上しない理由となっており、職場内のコミュニケーションも希薄なものでした。

【After】

改善チームが教育体制を二部構成にして、新人でも作業がわかりやすく、早期に習熟できる体制を構築。新人教育カリキュラムの見直しとともに、新人教育担当者の選任を行いました。具体的には、工程リーダーがマンツーマンで行う10日間入社教育(OFF-JT)や、班リーダーによるOJT教育(班投入後はリーダー、サブリーダーがフォロー)を実施。更には新人が早期に馴染めるための職場環境づくりのために、職場全員による風土改革(アフターフォロー)を行いました。
教育組織体制の構築が完成したこの請負職場は、定着率100%を達成しました。

スタッフ定着率 100%達成