新規請負開始にあたり、以下の課題を早期に解決し、工程を安定化させる必要がありました。

• 歩留まりの低下：　設備内への樹脂残留や、袋詰め作業時の粉体こぼれによる材料ロスの発生。
• 作業負荷の増大：　樹脂残留に伴う清掃工数の肥大化（180分/回）。
• 自律的運営への期待：　派遣先社員の手を煩わせることなく、当社主体で改善サイクルを回してほしいというニーズ。

フジアルテの現場メンバーによるQCサークルを結成。
データに基づいた客観的な改善を軸に、以下の施策を垂直立ち上げ期に実施しました。

• 徹底的な現状の可視化（計量調査）
  清掃1回あたりの廃棄量を箇所別に計量。ミキサーと捕集機がロス主因（全体の60%）であることをデータとして特定。
• 留除去作業（ハンマリング）の標準化
  効率的に樹脂を落とせる「叩き位置」を検証により特定。設備に直接マーキングを施し、誰でも短時間で確実に樹脂を落とせるよう手順を文書化。
• 設備構造の改善と多国籍チームでの教育
  樹脂が付着しにくいメッシュ構造化の検証。
  視覚的なマニュアル整備により、ベトナム、ブラジル、日本の多国籍メンバー全員が同じ成果を出せる体制を構築。

活動開始から短期間で、新規請負工程の垂直立ち上げとコスト削減を同時に実現しました。

• 【有形効果】材料ロスの大幅削減
  ・廃棄量を 30%削減（1.0kg/回 → 0.7kg/回）。
  ・材料単価ベースでの試算により、年間561,600円のコストダウンを達成。
• 【無形効果】現場運営能力の向上
  ・作業手順の標準化により属人化を排除し、清掃工数を最適化。
  ・5S意識の定着により、安全かつクリーンな作業環境を構築。
• 【お客様評価】
  ・お客様社員の指示を待たず、データに基づいた改善提案と実施を完結させた自律的な現場運営能力に対して高い信頼をいただきました。