輸送用機器の生産設備トラブルの増加により、全設備における停止時間が月平均で247時間（1台あたり6.67時間）発生していた。
また設備の修理回数も月平均37回に上り、設備稼働率低下に影響を及ぼしていた。

設備トラブルの主な原因を分析したところ、以下のことが分かった。
１）シリンダー関係の不具合
２）センサ関係の不具合
３）研削工程での異常品発生による調整

またこれらを整理したところ以下が要因として挙げられた。
・原因不明な設備トラブルが多くあり応急対応に留まり改善活動が不十分だった
・対応出来る設備トラブルに管理者間でばらつきがあった
・設備トラブルを解決するための部品交換について、相談に至らず応急対応となっていた

【改善の取り組み】
１）設備トラブル対応の多能工化を図り、瞬時に復旧できる製造環境の構築を図る
→　当社の「ものづくり専門部署」の専門教育のもと、設備ごとに発生するトラブルへの対応方法や、要注意ポイントを踏まえたチェック方法を整理して実施

２）お客様との定例会を開催することで、部品交換など当社だけでは対応できない課題についてお客様へ報告し、抜本的な改善活動を実現する
→　発生した設備トラブルについて報告し、原因分析と部品交換を含めた抜本的な改善を実施
→　トラブル対応に関する情報を保全・管理者層で共有して、迅速に設備対応を進める
→　お客様からの情報提供を受けられることで、設備知識の幅が広がり、対応時間をさらに短縮できる

上記の取り組みにより下記の成果を得た。
・全設備トラブルの停止時間を年間152時間、削減できた。
（全設備の月平均で47.2時間、1台あたり1.27時間の削減)
・設備修理の回数を年間128回、削減できた。