事業の持続的成長を実現するために、生産体制の強化を目指しており、月間生産実績を平均で120%向上させることが目標になっていた。

生産効率を阻害していると考えられる項目の中で、特に設備の停止時間に着目して分析した結果、以下の具体的な課題が明らかになった。

＜停止時間の原因＞
マウンター機のエラー：日平均で約70分
段取り替え：日平均で約60分
チョコ停（短時間停止）：日平均で約10分

この中で特に影響が大きかったマウンター機のエラーに着目し、具体的な改善策を実施した。

まず、詳細な分析の結果、以下の２点について明らかになった。

①マウンター機のエラー削減：
エラーの原因は複数あり、現段階では即時の対策が難しい状況であった。
②エラー発生時の復旧時間を削減：
専門知識を持つ担当者を育成し、復旧時間の短縮は改善の余地があった。

これらを踏まえて、「エラー復旧時間の短縮」を目標として以下の取り組みを実施し、顧客の管理工数削減も併せて削減できた。

・従来は顧客担当者様にて復旧対応を行っていたが、当社にてエラー復旧を対応させて頂ける体制を構築。
（工程ごとに1名の研修認定者を育成）
・マウンター機メーカーの外部研修に参加し、担当者が専門的な知識とスキルを習得。

また、さらなる生産性向上のため、研修に参加した各工程担当者により、「段取り替え」についても以下の改善策を実施した。

・生産ラインの部品配置と切り替え作業を見直し、より効率的なプロセスを確立。
・段取り間隔について、作業者への情報共有の頻度を向上し、迅速な対応を可能とした。

このような取り組みから、生産ラインの効率性と生産実績が大きく向上した。
具体的には下記のような成果があった。

＜エラー発生時間の短縮＞
エラー発生から解消までの時間を平均70分から45分へと大幅に短縮できた。

＜段取り替え時間の短縮＞
段取り替えに要する時間が平均60分からわずか8分へと大きく短縮できた。

＜生産目標の達成＞
稼働日数の増加も相まって生産実績は前年比で174％を達成（目標は120％）した。